Digitop Informatika Kft.
Bács-Kiskun megye, Baranya megye, Békés megye, Borsod-Abaúj-Zemplén megye, Csongrád megye, Fejér megye, Győr-Moson-Sopron megye, Hajdú-Bihar megye, Heves megye, Jász-Nagykun-Szolnok megye, Komárom-Esztergom megye, Nógrád megye, Pest megye, Somogy megye, Szabolcs-Szatmár-Bereg megye, Tolna megye, Vas megye, Veszprém megye, Zala megye, Budapest, Országos
Cégbemutató
A Digitop Informatika Kft. 2001-ben alakult a Digitop Informatika EC utódaként. Elsősorban céges ügyfelek részére nyújtunk informatikai szolgáltatásokat. Cégünk megalakulása óta töretlen fejlődést mutat mind ügyfélszám, mind árbevétel tekintetében.
Képzett szakembereink a garancia arra, hogy ügyfeleink mindig a legszínvonalasabb szolgáltatásokban részesüljenek. Alapelvünk, hogy ügyfélközpontú, hatékony megoldásokat csak minőségi termékekre és szolgáltatásokra alapozva lehet nyújtani.
Az elmúlt 10 év alatt rendkívül sok tapasztalatot szereztünk egyedi szoftver és hardverrendszerek fejlesztésében ipari környezetben, lefedve a hatalmas piaci rést ezen a területen. Célunk, hogy minden ügyfelünknek a lehető legnagyobb hasznot hozzuk ipari informatikai megoldásaink segítségével.
Képzett szakembereink a garancia arra, hogy ügyfeleink mindig a legszínvonalasabb szolgáltatásokban részesüljenek. Alapelvünk, hogy ügyfélközpontú, hatékony megoldásokat csak minőségi termékekre és szolgáltatásokra alapozva lehet nyújtani.
Az elmúlt 10 év alatt rendkívül sok tapasztalatot szereztünk egyedi szoftver és hardverrendszerek fejlesztésében ipari környezetben, lefedve a hatalmas piaci rést ezen a területen. Célunk, hogy minden ügyfelünknek a lehető legnagyobb hasznot hozzuk ipari informatikai megoldásaink segítségével.
Temékeink
Esettanulmány
Ágazat: bútoripar
Cégméret: 10 milliárdos éves árbevétel 500 fős létszám
Egy bútoripari gyártó cég azzal a ténnyel szembesült, hogy bizonyos gyártógépeinek a termelékenysége mindössze 30%. Az eredményt kizárólag a papír alapon gyűjtött gépi ciklus időkből, termelési adatokból és a mérnöki számításokból merítették. Mikor megkérdezték a művezetőket, hogy ez hogyan lehetséges, mindig volt valamilyen magyarázat, ami rajtuk kívül álló okokra hivatkozott (Pl.: nem érkezett meg időben a nyersanyag, gépkarbantartás, szerszámtörés, áramszünet).
A cég menedzsmentje nem elégedett meg a 30%-os termelékenységgel. Olyan megoldást szerettek volna találni, mely egyértelműen tisztázza a helyzetet, és nem ad lehetőséget a felelősség áthárítására. Arra jutottak, hogy egy olyan mérőrendszerre lenne szükségük, mely a valós időket és tényleges adatokat mutatja a dolgozói torzítások nélkül. Pontosan összeállították, hogy melyik gépekről milyen termelési adatokra lenne szükségük ahhoz, hogy a kívánt célt elérjék. Ezen adatok kinyerésére kerestek fel minket, mint fejlesztő csapatot, hogy mind hardver mind szoftver tekintetében szállítsunk nekik megoldást.
A pontos igények feltérképezése után világossá vált, hogy közvetlenül a gépekből szükséges adatokat (start-stop, ciklusidő) gyűjtenünk. Ugyanakkor meg kell adni a lehetőséget a gépkezelőnek, hogy az állások esetén rögtön reagálni tudjon, és indokolhassa az állásidőt. Tehát egy olyan megoldás szükséges, mely kapcsolatban van a gép vezérlésével, és közben lehetőséget ad dolgozói interakcióra is. Ezen tények ismeretében döntöttünk egy operátor panel mellett, melyeket ipari adatgyűjtő egységekkel szereltünk fel, és ez a rendszer az OEEm Ipari adatgyűjtő rendszer.
Az adatgyűjtő egységek segítségével valós időben gyűjteni kezdtük, és adatbázisba rendeztük a tényleges gépi ciklus start és ciklus stop időket. A rendszerben egy zárt felületen lehetőséget adtunk termékek, rendelések, gépcsoportok, gépek, állásindokok felvételére és ezek paraméterezésére.
Az operátor paneleken a dolgozók valós időben (másodperc alapon) láthatták az adott gyártó gépre vonatkozóan a következő adatokat: gyártott termék neve, rendelt mennyiség, legyártott mennyiség, aktuális ciklusidő, ütemtartás (előírt és a gépi ciklusidő %-os eltérése).
Amennyiben a termelőgép megállt és a következő darab nem érkezett meg az előre definiált időn belül, felugrott egy állásindok ablak, melyben a gépkezelőnek ki kellett választani az állás tényleges okát.
Az OEEm ipari adatgyűjtő rendszerrel sikerült a gépek termelékenységét a 30 %-ról 60-70% fölé emelni.
A bevezetés során még egy érdekes jelenségnek voltunk szemtanúi. Amikor felszereltük az operátor paneleket, de még nem kötöttük be az adatgyűjtőket, a termelés hatékonysága hirtelen több, mint 10 %-kal megugrott. Tehát az operátor panelek egyszerű kihelyezése (műszaki funkció nélkül) olyan pszichikai hatással volt a dolgozókra, mely a teljesítményük azonnal javulását eredményezte.
Cégméret: 10 milliárdos éves árbevétel 500 fős létszám
Egy bútoripari gyártó cég azzal a ténnyel szembesült, hogy bizonyos gyártógépeinek a termelékenysége mindössze 30%. Az eredményt kizárólag a papír alapon gyűjtött gépi ciklus időkből, termelési adatokból és a mérnöki számításokból merítették. Mikor megkérdezték a művezetőket, hogy ez hogyan lehetséges, mindig volt valamilyen magyarázat, ami rajtuk kívül álló okokra hivatkozott (Pl.: nem érkezett meg időben a nyersanyag, gépkarbantartás, szerszámtörés, áramszünet).
A cég menedzsmentje nem elégedett meg a 30%-os termelékenységgel. Olyan megoldást szerettek volna találni, mely egyértelműen tisztázza a helyzetet, és nem ad lehetőséget a felelősség áthárítására. Arra jutottak, hogy egy olyan mérőrendszerre lenne szükségük, mely a valós időket és tényleges adatokat mutatja a dolgozói torzítások nélkül. Pontosan összeállították, hogy melyik gépekről milyen termelési adatokra lenne szükségük ahhoz, hogy a kívánt célt elérjék. Ezen adatok kinyerésére kerestek fel minket, mint fejlesztő csapatot, hogy mind hardver mind szoftver tekintetében szállítsunk nekik megoldást.
A pontos igények feltérképezése után világossá vált, hogy közvetlenül a gépekből szükséges adatokat (start-stop, ciklusidő) gyűjtenünk. Ugyanakkor meg kell adni a lehetőséget a gépkezelőnek, hogy az állások esetén rögtön reagálni tudjon, és indokolhassa az állásidőt. Tehát egy olyan megoldás szükséges, mely kapcsolatban van a gép vezérlésével, és közben lehetőséget ad dolgozói interakcióra is. Ezen tények ismeretében döntöttünk egy operátor panel mellett, melyeket ipari adatgyűjtő egységekkel szereltünk fel, és ez a rendszer az OEEm Ipari adatgyűjtő rendszer.
Az adatgyűjtő egységek segítségével valós időben gyűjteni kezdtük, és adatbázisba rendeztük a tényleges gépi ciklus start és ciklus stop időket. A rendszerben egy zárt felületen lehetőséget adtunk termékek, rendelések, gépcsoportok, gépek, állásindokok felvételére és ezek paraméterezésére.
Az operátor paneleken a dolgozók valós időben (másodperc alapon) láthatták az adott gyártó gépre vonatkozóan a következő adatokat: gyártott termék neve, rendelt mennyiség, legyártott mennyiség, aktuális ciklusidő, ütemtartás (előírt és a gépi ciklusidő %-os eltérése).
Amennyiben a termelőgép megállt és a következő darab nem érkezett meg az előre definiált időn belül, felugrott egy állásindok ablak, melyben a gépkezelőnek ki kellett választani az állás tényleges okát.
Az OEEm ipari adatgyűjtő rendszerrel sikerült a gépek termelékenységét a 30 %-ról 60-70% fölé emelni.
A bevezetés során még egy érdekes jelenségnek voltunk szemtanúi. Amikor felszereltük az operátor paneleket, de még nem kötöttük be az adatgyűjtőket, a termelés hatékonysága hirtelen több, mint 10 %-kal megugrott. Tehát az operátor panelek egyszerű kihelyezése (műszaki funkció nélkül) olyan pszichikai hatással volt a dolgozókra, mely a teljesítményük azonnal javulását eredményezte.
Weboldal:
